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盡管目前PCB技術的發展日新月異，很多PCB生產廠商將主要精力投入到HDI板，剛撓結合板，背板等高難度板件的制作中，但現有市場中仍存在一些線路相對簡易，單元尺寸非常小，外形復雜的PCB，部分PCB之最小尺寸甚至小到3-4mm。因此類板件的單元尺寸太小，前端設計時無法設計定位孔，利用外定位方式加工易產生板邊凸點(如圖1所示)、加工過程中吸塵將PCB吸走、外形公差不可控、生產效率低下等問題。本文針對超小尺寸PCB制作進行了深入研究與實驗，優化了外形加工方法，在實際生產過程中取得了事半功倍的效果。
1現狀分析
外形加工方式的選擇關系到外形加工過程中的外形公差控制、外形加工成本、外形加工效率等多方面問題。目前常用的外形加工方式有銑外形和沖模。
1.1 銑外形
通常而言，銑外形加工出的板件其外觀質量好，尺寸精度高，但此類板件由于外形尺寸小，銑外形的尺寸精度反而難以控制。在銑外形時，由于受內鑼圓弧，內鑼角大小和銑槽寬度的限制，銑刀大小的選擇具有很大的局限性，很多時候只能選擇1.2mm、1.0mm，甚至0.8mm的銑刀進行加工，由于刀具太小，走刀速度受限，導致生產效率低下，且加工成本相對較高，故而只適合小量，外型簡單，無復雜內鑼槽的PCB外型加工。
1.2 沖模
在加工大批量的小尺寸PCB時，生產效率低下的影響遠高于外形鑼銑成本的影響，此種情況下只能采取沖模的方式。同時對于PCB中的內鑼槽，有的客戶要求加工成直角，采用鉆銑方式很難滿足要求，特別是對于那些外形公差和外形一致性要求較高的PCB，更要采用沖模方式。單采用沖模成型工藝會增加制造成本。
2實驗設計
根據我司對此類PCB的制作經驗，我們從銑外形加工方式、沖模、V-CUT等方面展開深入研究與實驗，具體實驗計劃如下表1所示：
3實驗過程
3.1 方案一----鑼機銑外形
此類小尺寸PCB成品多無內定位，需在單元外加定位孔(圖2)。當三邊鑼完后，最后一邊鑼完收刀時，板子四周均出現空曠區域，使收刀點無法受力，成品整體隨著銑刀收刀的方向偏移，使成品在成形后收刀點出現明顯凸點。因四周均已被銑成懸空狀態，得不到支撐，因此增加了凸點及毛刺的發生機率。為避免此品質異常點，需將鑼帶進行優化，分兩次銑板，先銑每單元部分區域，保證加工后仍有連接位使整體連接外形文件(圖3)。
鑼機加工實驗對凸點的影響：按上述兩種鑼帶進行加工，每種條件下隨機抽取10pcs成品板，使用二次元進行凸點測量。原鑼帶加工成品板凸點尺寸較大，需人工處理;使用優化后的鑼帶加工可有效避免凸點產生，成品板凸點尺寸<0.1mm，符合品質要求(見表2)，外觀如圖4、5所示。
3.2 方案二----精雕機銑外形
因精雕設備在加工過程中無法暫停，故圖3內鑼帶無法適用。按圖2內鑼帶生產，因加工尺寸較小，為防止在加工過程中成品板被吸塵吸走，加工過程中需關閉吸塵，并輔以蓋板，使用板灰固定，以最小程度降低凸點的產生。
精雕加工實驗對凸點的影響：按上述加工方法進行加工，可降低凸點尺寸，凸點尺寸見表3所示，凸點無法滿足品質要求，需人工處理。外觀如圖6所示：
3.3方案三----激光外形效果驗證
選取在線外形尺寸1*3mm之產品進行試驗，沿外形線進行激光外形文件制作，按表4內參數，關閉吸塵(防止加工過程中板被吸走)，進行雙面激光外形。
實驗結果：激光外形加工成品板無凸點產生，加工尺寸可滿足要求，但激光外形后的成品會因激光碳黑污染板面，且此類污染因尺寸太小，無法采用等離子清洗，采用酒精擦拭無法有效處理(如圖7所示)，此類加工效果無法滿足客戶需求。
3.4 方案四----沖模效果驗證
沖模加工保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，無凸點產生(如圖8所示)。但在加工過程中易產生板角壓傷異常(如圖9所示)，此類異常缺陷不予接受。
3.5 小結
4結論
本文針對外形精度公差為+/-0.1mm的高精度小尺寸PCB鑼板中出現的問題，只要在處理工程資料時做出合理的設計，并根據PCB材料及客戶需求選擇合適的加工方式，很多問題便迎刃而解。
